W procesie tłoczenia i produkcji form metalowych należy szczegółowo przeanalizować zjawisko złego tłoczenia i podjąć skuteczne środki zaradcze.

Przyczyny i środki zaradcze typowych wad tłoczenia w produkcji, dla personelu zajmującego się konserwacją form, analizowane są w następujący sposób:
1. Zadziory na tłoczeniach.
(1) Powód: Ostrze noża jest zużyte. b. Jeśli szczelina jest zbyt duża, efekt nie będzie widoczny po naostrzeniu noża, bez przypadkowego przecięcia drewna opałowego. c. Wyszczerbione krawędzie. d. Szczelina przesuwa się w górę i w dół w sposób nieuzasadniony lub staje się luźna. e. Forma jest niewspółosiowa w górę i w dół.
(2) Środki zaradcze: a. Badanie najnowocześniejszej technologii. b. Kontrola dokładności obróbki formy metalowej lub modyfikacja luzu konstrukcyjnego. c. Szkolenie ostrza noża. d. Regulacja szczeliny zaślepiającej w celu potwierdzenia zużycia otworu szablonu lub dokładności obróbki formowanych części. e. Wymiana formy prowadzącej lub ponowny montaż formy.
2. Rozkruszyć i zmiażdżyć.
(1) Powód: Szczelina jednego z nich jest zbyt duża. b. Nieuzasadnione koszty wysyłki. c. Olej do dziurkowania kapie zbyt szybko, olej przywiera. d. Forma nie rozmagnesowuje się. e. Stempel jest zużyty, a wióry są ściskane i przyklejane do stempla. f. Stempel jest za krótki, a długość wkładki jest niewystarczająca. g. Materiał jest stosunkowo twardy, a kształt dziurkowania jest prosty. h. Środki awaryjne.
(2) Środki zaradcze: a. Kontroluj dokładność obróbki formy metalowej lub zmodyfikuj luz konstrukcyjny. b. Po umieszczeniu formy we właściwej pozycji należy ją naprawić i wyczyścić na czas. c. Kontroluj ilość kropelek oleju wykrawanego lub zmień rodzaj oleju, aby zmniejszyć lepkość. d. Po szkoleniu należy ją rozmagnesować (należy zachować większą uwagę podczas wykrawania materiałów żelaznych). e. Zbadaj krawędź stempla. f. Dostosuj długość ostrza stempla do matrycy. g. Zmień materiał, zmodyfikuj konstrukcję. Ostrze stempla wchodzi w powierzchnię czołową, wysuwa się lub naprawia za pomocą skosu lub łuku (zwróć uwagę na kierunek). Zmniejsz powierzchnię połączenia między powierzchnią czołową ostrza stempla a wiórami. h. Zmniejsz ostrość krawędzi wykrawającej, zmniejsz ilość ćwiczeń na krawędzi wykrawającej, zwiększ chropowatość (powłokę) prostej krawędzi wykrawania i użyj odkurzacza do wchłonięcia odpadów. Zmniejsz prędkość wykrawania i spowolnij skoki wiórów.
3. Chip jest zablokowany.
(1) Przyczyna: Jeden otwór wyciekowy jest za mały. b. Otwór wyciekowy jest za duży i odpady się przewracają. c. Ostrze noża jest zużyte, a zadziory są duże. d. Olej do dziurkowania kapie zbyt szybko, olej jest lepki. e. Powierzchnia prostego ostrza wklęsłej matrycy jest szorstka, a wióry proszku są spiekane i przyczepione do ostrza. f. Materiał jest miękki. g. Środki awaryjne.
(2) Środki zaradcze: a. Zmodyfikuj otwór przeciekowy. b. Zmodyfikuj otwór przeciekowy. c. Napraw krawędź ostrza. d. Kontroluj ilość kapiącego oleju i zmień rodzaj oleju. e. Obróbka powierzchni, polerowanie, zwróć uwagę na zmniejszenie chropowatości powierzchni podczas obróbki. Zmień materiał, zmodyfikuj szczelinę zaślepiającą. g. Napraw nachylenie lub łuk na powierzchni czołowej ostrza stempla (zwróć uwagę na kierunek) i przedmuchaj otwór zaślepiający w płycie podkładowej odkurzaczem.
4. Zmiana wielkości odchylenia maskowania.
(1) Powód: Krawędź formy metalowej jest zużyta i powstają zadziory (kształt jest zbyt duży, a otwór wewnętrzny jest zbyt mały). b. Rozmiar i luz projektowy są nieprawidłowe, a dokładność obróbki jest niska. c. Występuje odchylenie między stemplem a wkładką formy na dolnym poziomie materiału, a szczelina jest nierówna. d. Kołek prowadzący jest zużyty, a średnica kołka prowadzącego jest niewystarczająca. e. Pręt prowadzący jest zużyty. f. Odległość podawania nie jest odpowiednio wyregulowana, a podajnik jest luźno dociśnięty. g. Nieprawidłowa regulacja wysokości zacisku formy. h. Pozycja wciskania wkładki wyładowczej jest zużyta i nie ma funkcji wciskania (wciskania wymuszonego) (materiał jest przeciągany, powodując mały stempel). Rozładowałem ostrze wciśnięte zbyt głęboko, a stempel był zbyt duży. j. Zmiany właściwości mechanicznych materiałów do tłoczenia (niestabilna wytrzymałość i wydłużenie). k. Podczas wykrawania siła wykrawania ciągnie materiał, powodując zmiany wymiarów.
(2) Środki zaradcze: a. Zbadaj najnowocześniejszą technologię. b. Zmodyfikuj projekt i kontroluj dokładność obróbki. c. Dostosuj dokładność położenia i szczelinę zaślepiającą. d. Wymień sworzeń prowadzący. e. Wymień słupek prowadzący i tuleję prowadzącą. f. Wyreguluj podajnik. g. Wyreguluj wysokość zacisku formy. h. Przeszlifuj lub wymień wkładkę rozładowczą, zwiększ funkcję silnego nacisku i wyreguluj materiał do prasowania. i. Zmniejsz głębokość nacisku. j. Wymień surowce i kontroluj jakość surowców. k. Powierzchnia czołowa ostrza wykrawającego jest przycięta do fazy lub łuku (zwróć uwagę na kierunek), aby poprawić naprężenie podczas wykrawania. W razie potrzeby element rozładowczy znajduje się na ostrzu rozładowczym z funkcją prowadzenia.
5. Materiał kartowy.
(1) Powody: a. Niewłaściwa regulacja odległości podawania, a podajnik jest dociskany i luźny. b. Odległość podawania zmienia się w trakcie produkcji. C. Maszyna podająca jest uszkodzona. d. Materiał jest wygięty, szerokość przekracza zakres tolerancji, a zadziory są duże. e. Tłoczenie matrycy nie jest normalne, co powoduje pierwsze wygięcie. f. Niewystarczająca średnica otworu materiału prowadzącego, górna matryca ciągnie materiał. g. Wygięte lub rozdarte miejsce nie może gładko spaść. h. Funkcja usuwania materiału z płyty prowadzącej nie jest ustawiona prawidłowo, a taśma materiałowa spada na pas. Mój materiał przerzedza się i wypacza podczas podawania. j. Forma nie jest prawidłowo zainstalowana i występuje duże odchylenie od pionowości podajnika.
(2) Środki zaradcze: a. Ponowna regulacja b. Ponowna regulacja c. Regulacja i konserwacja. d. Wymiana surowców i kontrola jakości materiałów przychodzących. e. Wyeliminowanie pierwszego zagięcia taśmy. f. Zbadanie wykrawania, otworów prowadzących matryc wypukłych i wklęsłych. g. Wyregulowanie siły sprężyny wyrzutowej itp. h. Modyfikacja płyty prowadzącej materiał i montaż odwrotnego pasa materiałowego na pasie. Dodaję górne i dolne materiały prasujące między podajnikiem a formą i zwiększam wyłącznik bezpieczeństwa górnego i dolnego materiału prasującego. j. Ponowna instalacja formy.