W procesie tłoczenia i produkcji form metalowych należy szczegółowo przeanalizować zjawisko złego tłoczenia i podjąć skuteczne środki zaradcze.

Przyczyny i środki zaradcze typowych wad tłoczenia w produkcji analizuje się w następujący sposób, w celach informacyjnych dla personelu zajmującego się konserwacją form:
1. Zadziory na wytłoczkach.
(1) Powód: Ostrze noża jest zużyte. B. Jeśli szczelina będzie zbyt duża, efekt nie będzie widoczny po naostrzeniu noża bez przypadkowego przecięcia drewna opałowego. C. Wyszczerbione krawędzie. D. Luz porusza się w górę i w dół w sposób nieuzasadniony lub staje się luźny. mi. Forma jest źle ustawiona w górę i w dół. .
(2) Środki zaradcze: Zbadaj najnowocześniejszą technologię. B. Kontroluj dokładność obróbki formy metalowej lub modyfikuj luz projektowy. C. Ostrze noża treningowego. D. Dostosuj szczelinę zaślepiającą, aby potwierdzić zużycie otworu szablonu lub dokładność obróbki uformowanych części. mi. Wymień formę prowadzącą lub zmontuj ponownie formę. .
2. Kruszyć i miażdżyć.
(1) Powód: różnica jednego jest zbyt duża. B. Nieuzasadnione opłaty za wysyłkę. C. Olej z tłoczenia spada zbyt szybko, olej się klei. D. Forma nie rozmagnesowuje się. mi. Stempel jest zużyty, a wióry są wyciskane i przyczepiane do stempla. F. Stempel jest za krótki i długość wkładki jest niewystarczająca. G. Materiał jest stosunkowo twardy, a kształt wykrawania jest prosty. H. Środki nadzwyczajne. .
(2) Środki zaradcze: Kontroluj dokładność obróbki metalowej formy lub modyfikuj luz projektowy. B. Gdy forma zostanie wysłana we właściwe miejsce, należy ją naprawić i oczyścić na czas. C. Kontroluj ilość przebijanych kropelek oleju lub zmieniaj rodzaj oleju, aby zmniejszyć lepkość. D. Po treningu należy go rozmagnesować (więcej uwagi należy poświęcić przy wykrawaniu materiałów żelaznych). mi. Przestudiuj krawędź stempla. F. Dopasuj długość ostrza stempla do matrycy. G. Zmień materiał, zmodyfikuj projekt. Ostrze stempla wchodzi w powierzchnię czołową, wypycha lub naprawia za pomocą skosu lub łuku (zwróć uwagę na kierunek). Zmniejsz obszar łączenia pomiędzy powierzchnią czołową ostrza stempla a wiórami. H. Zmniejsz ostrość krawędzi sztancującej, zmniejsz ilość ćwiczeń na krawędzi sztancującej, zwiększ chropowatość (powłokę) prostej krawędzi sztancującej i użyj odkurzacza do pochłaniania odpadów. Zmniejsz prędkość wykrawania i powolne przeskakiwanie wiórów. .
3. Chip jest zablokowany.
(1) Przyczyna: Jeden otwór wyciekowy jest za mały. B. Otwór wyciekowy jest zbyt duży i odpady się przewracają. C. Krawędź noża jest zużyta, a zadziory są duże. D. Zbyt szybka kropla oleju na wykrawaniu, olej lepki. mi. Powierzchnia prostego ostrza wklęsłej matrycy jest szorstka, a wióry proszku są spiekane i przymocowane do ostrza. F. Materiał jest miękki. G. Środki nadzwyczajne. .
(2) Środki zaradcze: Zmodyfikuj otwór wyciekowy. B. Zmodyfikuj otwór wyciekowy. C. Krawędź ostrza jest naprawiona. D. Kontroluj ilość kapiącego oleju i zmieniaj rodzaj oleju. mi. Obróbka powierzchni, polerowanie, należy zwrócić uwagę, aby podczas obróbki zmniejszyć chropowatość powierzchni. Zmień materiał, zmodyfikuj szczelinę zaślepiającą. G. Napraw nachylenie lub łuk na powierzchni czołowej ostrza stempla (zwróć uwagę na kierunek) i przedmuchaj powietrzem otwór zaślepiający płyty nośnej za pomocą odkurzacza. .
4. Zmiana wielkości odchylenia wygaszania.
(1) Powód: Krawędź metalowej formy jest zużyta i powstają zadziory (kształt jest za duży, a otwór wewnętrzny za mały). B. Rozmiar projektu i prześwit są niewłaściwe, a dokładność obróbki jest niska. C. Na dolnym poziomie materiału występuje odchylenie pomiędzy stemplem a wkładką formy, a szczelina jest nierówna. D. Trzpień prowadzący jest zużyty, a jego średnica jest niewystarczająca. mi. Drążek prowadzący jest zużyty. F. Odległość podawania nie jest odpowiednio ustawiona, a podajnik jest luźno dociśnięty. G. Niewłaściwa regulacja wysokości mocowania formy. H. Pozycja wciskania wkładki wylotowej jest zużyta i nie ma funkcji wciskania (wciskania na siłę) (materiał jest wciągany powodując niewielki stempel). Wyładowałem ostrze wciśnięte zbyt głęboko i cios był za duży. J. Zmiany właściwości mechanicznych materiałów do tłoczenia (niestabilna wytrzymałość i wydłużenie). k. Podczas wykrawania siła wykrawania ciągnie materiał, powodując zmiany wymiarowe. .
(2) Środki zaradcze: Zbadaj najnowocześniejszą technologię. B. Modyfikuj projekt i kontroluj dokładność obróbki. C. Dostosuj dokładność pozycji i szczelinę zaślepiającą. D. Wymień trzpień prowadzący. mi. Wymień słupek prowadzący i tuleję prowadzącą. F. Wyreguluj ponownie podajnik. G. Dostosuj wysokość mocowania formy. H. Przeszlifuj lub wymień wkładkę rozładowczą, zwiększ funkcję silnego docisku i wyreguluj materiał dociskowy. I. Zmniejsz głębokość ciśnienia. J. Wymień surowce i kontroluj jakość surowców. k. Powierzchnia czołowa ostrza wykrawającego jest przycięta w kształcie skosu lub łuku (zwróć uwagę na kierunek), aby poprawić naprężenia podczas wykrawania. Tam, gdzie jest to dozwolone, element rozładunkowy jest umieszczony na lemieszu rozładunkowym z funkcją prowadzącą. .
5. Materiał karty.
(1) Powody: Niewłaściwa regulacja odległości podawania, a podajnik jest wciśnięty i poluzowany. B. Odległość podawania zmienia się podczas produkcji. C. Maszyna dostarczająca jest uszkodzona. D. Materiał jest wygięty, szerokość przekracza zakres tolerancji, a zadziory są duże. mi. Tłoczenie matrycy nie jest normalne, powodując pierwsze zagięcie. F. Niewystarczająca średnica otworu materiału prowadzącego, górna matryca ciągnie materiał. G. Wygięta lub podarta pozycja nie może spaść gładko. H. Funkcja usuwania izolacji płyty prowadzącej materiał nie jest ustawiona prawidłowo i taśma materiału spada na pasek. Mój materiał staje się cieńszy i wypacza się podczas podawania. J. Forma nie jest prawidłowo zainstalowana i występuje duże odchylenie od pionu podajnika. .
(2) Środki zaradcze: Dostosuj ponownie b. Dostosuj ponownie c. Dostosuj i utrzymuj. D. Wymień surowce i kontroluj jakość przychodzących materiałów. mi. Wyeliminuj pierwsze zagięcie paska. F. Badanie wykrawania, matryce z otworami prowadzącymi wypukłymi i wklęsłymi. G. Wyreguluj siłę sprężyny wyrzutowej itp. h. Zmodyfikuj płytkę prowadzącą materiał i zamontuj na pasku pas materiału wstecznego. Pomiędzy podajnikiem a formą dodaję górny i dolny materiał dociskowy oraz zwiększam wyłącznik bezpieczeństwa górnego i dolnego docisku materiału. J. Zainstaluj ponownie formę.